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實(shí)踐證明，制品的缺陷主要在于模具的設計、制造精度和磨損程度等方面。但事實(shí)上，塑料加工廠(chǎng)的人員往往苦于面對用工藝手段來(lái)彌補模具缺陷帶來(lái)的問(wèn)題而成效不大的困難局面。

生產(chǎn)過(guò)程中工藝的調節是提高制品質(zhì)量和產(chǎn)量的必要途徑。由于周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就會(huì )源源不絕。在調整工藝時(shí)最好一次只改變一個(gè)條件，多觀(guān)察幾回，如果壓力、溫度、時(shí)間統統一起調的話(huà)，很易造成混亂和誤解，出了問(wèn)題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方面的。例如：解決制品注不滿(mǎn)的問(wèn)題就有十多個(gè)可能的解決途徑，要選擇出解決問(wèn)題癥結的一、二個(gè)主要方案，才能真正解決問(wèn)題。此外，還應注意解決方案中的辨證關(guān)系。比如：制品出現了凹陷，有時(shí)要提高料溫，有時(shí)要降低料溫；有時(shí)要增加料量，有時(shí)要減少料量。要承認逆向措施的解決問(wèn)題的可行性。

塑料成型不完整，這是一個(gè)經(jīng)常遇到的問(wèn)題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實(shí)解決不了時(shí)，可從模具設計制造上考慮進(jìn)行改進(jìn)，一般是可以解決的。

一、設備方面：

（1）注塑機塑化容量小。當制品質(zhì)量超過(guò)注塑機實(shí)際最大注射質(zhì)量時(shí)，顯然地供料量是入不敷出的。若制品質(zhì)量接近注塑機實(shí)際注射質(zhì)量時(shí)，就有一個(gè)塑化不夠充分的問(wèn)題，料在機筒內受熱時(shí)間不足，結果不能及時(shí)地向模具提供適當的熔料。這種情況只有更換容量大的注塑機才能解決問(wèn)題。有些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔融范圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實(shí)，明高實(shí)低，造成料溫過(guò)低。這是由于溫控裝置如熱電偶及其線(xiàn)路或溫差毫伏計失靈，或者是由于遠離測溫點(diǎn)的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發(fā)現或沒(méi)有及時(shí)修復更換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則由于流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進(jìn)料通道或消耗注射壓力；太大，則流通截面積大，塑料進(jìn)模的單位面積壓力低，形成射力小的狀況。同時(shí)非牛頓型塑料如ABS因沒(méi)有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發(fā)生模外溢料，模內充不滿(mǎn)的現象。噴嘴本身流動(dòng)阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道入口球面損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流道軸心產(chǎn)生傾側位移或軸向壓緊面脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開(kāi)力都會(huì )造成制品注不滿(mǎn)。

（4）塑料熔塊堵塞加料通道。由于塑料在料斗干燥器內局部熔化結塊，或機筒進(jìn)料段溫度過(guò)高，或塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過(guò)多都會(huì )使塑料在進(jìn)入進(jìn)料口縮徑位置或螺桿起螺端深槽內過(guò)早地熔化，粒料與熔料互相黏結形成“過(guò)橋”，堵塞通道或包住螺桿，隨同螺桿旋轉作圓周滑動(dòng)，不能前移，造成供料中斷或無(wú)規則波動(dòng)。這種情況只有在鑿通通道，排除料塊后才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而只裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過(guò)高，或在高壓狀態(tài)下機筒前端儲料過(guò)多，產(chǎn)生“流涎”，使塑料在未開(kāi)始注射而模具敞開(kāi)的情況下，意外地搶先進(jìn)入主流道入口并在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進(jìn)入型腔。這時(shí)，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密度過(guò)大。

（6）注塑周期過(guò)短。由于周期短，料溫來(lái)不及跟上也會(huì )造成缺料，在電壓波動(dòng)大時(shí)尤其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時(shí)一般不考慮注射和保壓時(shí)間，主要考慮調整從保壓完畢到螺桿退回的那段時(shí)間，既不影響充模成型條件，又可延長(cháng)或縮短料粒在機筒內的預熱時(shí)間。

二、模具方面

（1）模具澆注系統有缺陷。流道太小、太薄或太長(cháng)，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質(zhì)、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表面粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒(méi)有開(kāi)設冷料井或冷料井太小，開(kāi)設方向不對；對于多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會(huì )出現只有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿(mǎn)而其它型腔不能注滿(mǎn)的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口，使各個(gè)型腔的注入壓和料流速度基本一致。

（2）模具設計不合理。模具過(guò)分復雜，轉折多，進(jìn)料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；制品局部斷面很薄，應增加整個(gè)制品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成制件不滿(mǎn)的現象是屢見(jiàn)不鮮的，這種缺陷大多發(fā)生在制品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著(zhù)的薄壁部分以及用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開(kāi)設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時(shí)特意將型腔的困氣區域的某個(gè)局部制成鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢出；對于多型腔模具容易發(fā)生澆口分配不平衡的情況，必要時(shí)應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔制件合格。

三、工藝方面

（1）進(jìn)料調節不當，缺料或多料。加料計量不準或加料控制系統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可能造成缺料，對于顆粒大、空隙多的粒料和結晶性的比容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時(shí)應調大料量。

當機筒端部存料過(guò)多時(shí)，注射時(shí)螺桿要消耗額外多的注射壓力來(lái)壓緊、推動(dòng)機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進(jìn)入模腔的塑料的有效射壓而使制品難以充滿(mǎn)。

（2）注射壓力太低，注射時(shí)間短，柱塞或螺桿退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動(dòng)性差，應以較大壓力和速度注射。比如在制ABS彩色制件時(shí)，著(zhù)色劑的不耐高溫性限制了機筒的加熱溫度，這就要以比通常高一些的注射壓力和延長(cháng)注射時(shí)間來(lái)彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對于一些形狀復雜、厚薄變化大、流程長(cháng)的制品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚不能注滿(mǎn)制品時(shí)，應可慮采用高速注射才能克服注不滿(mǎn)的毛病。

（4）料溫過(guò)低。機筒前端溫度低，進(jìn)入型腔的熔料由于模具的冷卻作用而使黏度過(guò)早地上升到難以流動(dòng)的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒后段溫度低，黏度大的塑料流動(dòng)困難，阻礙了螺桿的前移，結果造成看起來(lái)壓力表顯示的壓力足夠而實(shí)際上熔料在低壓低速下進(jìn)入型腔；噴嘴溫度低則可能是固定加料時(shí)噴嘴長(cháng)時(shí)間與冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用后加料程序，噴嘴較能保持必需的溫度；剛開(kāi)機時(shí)噴嘴太冷有時(shí)可以用火焰槍做外加熱以加速?lài)娮焐郎亍?/p>

四原料方面

塑料流動(dòng)性差。塑料廠(chǎng)常常使用再生碎料，而再生碎料往往會(huì )反映出黏度增大的傾向。實(shí)驗指出：由于氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和型腔內流動(dòng)的粘滯性，再生碎料助長(cháng)了較多氣態(tài)物質(zhì)的產(chǎn)生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動(dòng)性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類(lèi)，最好用硅油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流動(dòng)性，又提高穩定性，減少氣態(tài)物質(zhì)的氣阻。

溢料（飛邊）

溢料又稱(chēng)飛邊、溢邊、披鋒等，大多發(fā)生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂桿的孔隙等處。溢料不及時(shí)解決將會(huì )進(jìn)一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙和頂桿孔隙的溢料還會(huì )使制品卡在模上，影響脫模。

一設備方面

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時(shí)，機器的額定合模力必須高于注射成型制品縱向投影面積在注射時(shí)形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘桿機構沒(méi)有伸直，產(chǎn)生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另一邊不密貼的情況，注射時(shí)將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉桿受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產(chǎn)生飛邊。

（4）止回環(huán)磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺桿的磨損過(guò)大；入料口冷卻系統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩沖墊過(guò)小等都可能造成飛邊反復出現，必須及時(shí)維修或更換配件。

二模具方面

（1）模具分型面精度差?；顒?dòng)模板（如中板）變形翹曲；分型面上沾有異物或?？蛑苓呌型钩龅那劣∶?；舊模具因早先的飛邊擠壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計不合理。模具型腔的開(kāi)設位置過(guò)偏，會(huì )令注射時(shí)模具單邊發(fā)生張力，引起飛邊；塑料流動(dòng)性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態(tài)下黏度很低，容易進(jìn)入活動(dòng)的或固定的縫隙，要求模具的制造精度較高；在不影響制品完整性的前提下應盡量安置在質(zhì)量對稱(chēng)中心上，在制品厚實(shí)的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；當制品中央或其附近有成型孔時(shí)，習慣上在孔上開(kāi)設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的這部分支承作用力不夠發(fā)生輕微翹曲時(shí)造成飛邊，如模具側面帶有活動(dòng)構件時(shí)，其側面的投影面積也受成型壓力作用，如果支承力不夠也會(huì )造成飛邊；滑動(dòng)型芯配合精度不良或固定型芯與型腔安裝位置偏移而產(chǎn)生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型面上沒(méi)有開(kāi)排氣溝或排氣溝太淺或過(guò)深過(guò)大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產(chǎn)生飛邊。

三工藝方面

（1）注射壓力過(guò)高或注射速度過(guò)快。由于高壓高速，對模具的張開(kāi)力增大導致溢料。要根據制品厚薄來(lái)調節注射速度和注射時(shí)間,薄制品要用高速迅速充模，充滿(mǎn)后不再進(jìn)注；厚制品要用低速充模，并讓表皮在達到終壓前大體固定下來(lái)。

（2）加料量過(guò)大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過(guò)多的熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會(huì )出現。這種情況應用延長(cháng)注射時(shí)間或保壓時(shí)間來(lái)解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具溫度太高都會(huì )使塑料黏度下降，流動(dòng)性增大，在流暢進(jìn)模的情況下造成飛邊。

四原料方面

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會(huì )大幅度的降低流動(dòng)黏度，增加飛邊的可能性，對這些塑料必須徹底干燥；摻入再生料太多的塑料黏度也會(huì )下降，必要時(shí)要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動(dòng)阻力增大，產(chǎn)生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而產(chǎn)生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時(shí)會(huì )使加料量變化不定，制件或不滿(mǎn)，或飛邊。

凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背面等處。

一設備方面

（1）供料不足。螺桿或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時(shí)熔料發(fā)生漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進(jìn)料通道，太大則將使射力小，充模發(fā)生困難。

二模具方面

（1）澆口太小或流道過(guò)狹或過(guò)淺，流道效率低、阻力大，熔料過(guò)早冷卻。澆口也不能過(guò)大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使制品飽滿(mǎn)。澆口應開(kāi)設在制品的厚壁部位。流道中開(kāi)設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進(jìn)入型腔使充模持續進(jìn)行。點(diǎn)澆口、針狀澆口的澆口長(cháng)度一定要控制在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時(shí)可增加點(diǎn)澆口數目或澆口位置以滿(mǎn)足實(shí)際需要；當流道長(cháng)而厚時(shí)，應在流道邊緣設置排氣溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱(chēng)開(kāi)設澆口。

（3）模具的關(guān)鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著(zhù)很好的效果。

（4）整個(gè)模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三工藝方面

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長(cháng)注射時(shí)間。對于流動(dòng)性大的塑料，高壓會(huì )產(chǎn)生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進(jìn)入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對于高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發(fā)生在澆口區域時(shí)應延長(cháng)保壓時(shí)間。

（2）提高注射速度可以較方便地使制件充滿(mǎn)并消除大部分的收縮。

（3）薄壁制件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁制件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長(cháng)制件在模內冷卻停留時(shí)間，保持均勻的生產(chǎn)周期，增加背壓，螺桿前段保留一定的緩沖墊等均有利于減少收縮現象。

（5）低精度制品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四原料方面：原料太軟易發(fā)生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核劑以加快結晶。

五制品設計方面：制品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類(lèi)收縮很大的塑料，當厚度變化超出50%時(shí)，最好用筋條代替加厚的部位。

銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充模過(guò)程中受到氣體的干擾常常在制品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或制品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來(lái)源主要是原料中含有水分或易揮發(fā)物質(zhì)或潤滑劑過(guò)量，也可能是料溫過(guò)高塑料受熱時(shí)間長(cháng)發(fā)生降解而產(chǎn)生降解氣。

一設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經(jīng)過(guò)時(shí)產(chǎn)生摩擦熱使料分解。

二模具方面：

（1）由于設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口制件澆口排布不對稱(chēng)、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動(dòng)不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒(méi)有嵌件、頂針之類(lèi)的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進(jìn)入時(shí)同時(shí)離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過(guò)熱點(diǎn)，使通過(guò)的塑料分解。

三工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過(guò)高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過(guò)高，使一部分塑料過(guò)早熔融充滿(mǎn)螺槽，空氣無(wú)法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時(shí)間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產(chǎn)生分解氣；注射速度太慢，不能及時(shí)充滿(mǎn)型腔造成制品表面密度不足產(chǎn)生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過(guò)大、料溫太低或模溫太低都會(huì )影響熔料的流動(dòng)和成型壓力，產(chǎn)生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿(mǎn)澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿(mǎn)，使模內氣體能在各段及時(shí)排除干凈。

（6）螺桿預塑時(shí)背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時(shí)容易夾帶空氣，有時(shí)會(huì )出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時(shí)原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏松，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過(guò)多或與新料的比例太高（一般應小于20%）

（3）原料中含有揮發(fā)性溶劑或原料中的液態(tài)助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過(guò)多或混合不均，以積集狀態(tài)進(jìn)入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒(méi)有干燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分干燥并使用干燥料斗。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長(cháng)的受熱時(shí)間。特別是含有微量水分時(shí)，可能發(fā)生催化裂化反應。對這一類(lèi)塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類(lèi)（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五制品設計方面：壁厚太厚，表里冷卻速度不同。在模具制造時(shí)應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

    熔接痕

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時(shí)以及發(fā)生澆口噴射充模時(shí)，因不能完全融合而產(chǎn)生線(xiàn)狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了制品的機械強度?？朔劢雍鄣霓k法與減少制品凹陷的方法基本相同。

一設備方面：塑化不良，熔體溫度不均，可延長(cháng)模塑周期，使塑化更完全，必要時(shí)更換塑化容量大的機器。

二模具方面

（1）模具溫度過(guò)低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過(guò)狹或過(guò)淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時(shí)增加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截面，改變澆口位置。澆口開(kāi)設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周?chē)鲃?dòng)。發(fā)生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩沖。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒(méi)有排氣孔。應開(kāi)設、擴張或疏通排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三工藝方面

（1）提高注射壓力，延長(cháng)注射時(shí)間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來(lái)不及降溫就到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時(shí)間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態(tài)通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態(tài)物質(zhì)的分解。

（4）脫模劑應盡量少用，特別是含硅脫模劑，否則會(huì )使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺桿轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四原料方面

（1）原料應干燥并盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動(dòng)性差或熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及穩定劑，必要時(shí)改用流動(dòng)性好的或耐熱性高的塑料。

五制品設計方面

（1）壁厚小，應加厚制件以免過(guò)早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

發(fā)脆

制品發(fā)脆很大一部分是由于內應力造成的。造成制品發(fā)脆的原因很多，主要有：

一設備方面

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進(jìn)熔料降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時(shí)間過(guò)長(cháng)，塑料容易老化，使制品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂干截面積小或分布不當。

二模具方面

（1）澆口太小，應考慮調整澆口尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周期反常。

三工藝方面

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏松，并減少塑料因剪切過(guò)熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過(guò)早冷卻，熔接縫融合不良，容易開(kāi)裂，特別是高熔點(diǎn)塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時(shí)，要提高型腔溫度，縮短冷卻時(shí)間；型腔難脫時(shí)，要降低型腔溫度，延長(cháng)冷卻時(shí)間。

（5）盡量少用金屬嵌件，象聚苯乙烯這類(lèi)脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四原料方面

（1）原料混有其它雜質(zhì)或摻雜了不適當的或過(guò)量的溶劑或其它添加劑時(shí)。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會(huì )與水汽發(fā)生催化裂化反應，使制件發(fā)生大的應變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高，或在機筒內加熱時(shí)間太長(cháng)，都會(huì )促使制件脆裂。

（4）塑料本身質(zhì)量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等不均勻結構的成分占有量過(guò)大；或受其它塑料摻雜污染、不良添加劑污染、灰塵雜質(zhì)污染等也是造成發(fā)脆的原因。

五制品設計方面

（1）制品帶有容易出現應力開(kāi)裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

（2）制品設計太薄或鏤空太多。

變色

造成變色的原因也是多方面的，主要有：

一設備方面

（1）設備不干凈?；覊m或其它粉塵沉積在料斗上使物料受污染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱系統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進(jìn)塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二模具方面

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多。必要時(shí)應定期清潔料筒，清除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三工藝方面

（1）螺桿轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時(shí)間過(guò)長(cháng)，注射速度太快使制品變色。

四原料方面

（1）物料被污染。

（2）水分及揮發(fā)物含量高。

（3）著(zhù)色劑、添加劑分解。

    黑斑或黑液

造成這種缺陷的原因主要是在設備和原料方面：

一設備方面

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺桿或柱塞磨損。

（4）料斗附近不清潔。

二模具方面

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油。

三原料方面：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

    燒焦暗紋

一設備方面：

注射熱敏性塑料后，機筒未清洗干凈或噴嘴處有料墊導致注射開(kāi)始時(shí)排氣不暢。

二模具方面：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三工藝方面：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速度太快或注射周期太長(cháng)。

四原料方面：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發(fā)物含量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過(guò)多。

    光澤不好

一設備方面：

（1）供料不足。

（2）換料時(shí)機筒未清洗干凈。

二模具方面：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表面粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過(guò)低。

（4）沒(méi)有冷料井。

三工藝方面：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫度過(guò)高或過(guò)低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過(guò)大或過(guò)小。

（4）塑化不均勻。

四原料方面：

（1）原料未干燥處理。

（2）含有揮發(fā)性物質(zhì)。

（3）助劑或脫模劑用量過(guò)多。

    脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一設備方面：頂出力不夠。

二模具方面：

（1）脫模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過(guò)高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表面粗糙。

（5）噴嘴與模具進(jìn)料口吻合不服帖或噴嘴直徑大于進(jìn)料口直徑。

三工藝方面：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時(shí)間長(cháng)。

四原料方面：潤滑劑不足。

   翹曲變形

一模具方面：

（1）澆口位置不當或數量不足。

（2）頂出位置不當或制品受力不均勻。

二工藝方面：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速度太快。

（3）保壓時(shí)間太長(cháng)或冷卻時(shí)間太短。

三原料方面：酞氰系顏料會(huì )影響聚乙烯的結晶度而導致制品

變形。

四制品設計方面：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚過(guò)小。

（2）制品結構造型不當。

       尺寸不穩定

一設備方面：

（1）加料系統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓系統出現故障。

二模具方面：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三工藝方面：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫控制不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時(shí)間不夠或有波動(dòng)。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四原料方面：

（1）換批生產(chǎn)時(shí)，樹(shù)脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無(wú)規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

    龜裂汽白

一模具方面：頂出機構不佳。

二工藝方面：

（1）機筒溫度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時(shí)間長(cháng)。

三原料方面：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四制品設計方面：制品設計不合理，導致局部應力集中。

   分層剝離

一工藝方面：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對于PVC塑料，注射速度過(guò)快或模具溫度低亦可能造成分層剝離。

二原料方面：

（1）原料污染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

   腫脹和鼓泡

有些塑料制品在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由于未完全冷卻硬化的塑料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。解決措施：

（1）降低模溫，延長(cháng)開(kāi)模時(shí)間。

（2）降低料的干燥溫度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周期；減少流動(dòng)阻力。

（3）提高保壓壓力和時(shí)間。

（4）改善制品壁面太厚或厚薄變化大的狀況。

    生產(chǎn)緩慢

（1）塑料溫度高，制品冷卻時(shí)間長(cháng)。應降低機筒溫度，減少螺桿轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾制件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時(shí)間不穩定。應采用自動(dòng)或半自動(dòng)操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產(chǎn)條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴流涎。應控制好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）制件壁厚過(guò)厚。應改進(jìn)模具,減少壁厚。

2.注射系統

注射系統是注塑機的心臟部分，其作用是保證定時(shí)、定量地把物料加熱塑化，然后以一定的壓力和盡快的速度把相當于一次注射量的熔融塑料注入模腔內，注射完畢還要有一段保壓時(shí)間以向模腔內補充一部分因冷卻而收縮的熔料，使制品密實(shí)和防止模腔內物料反流。因此，注射裝置必須保證塑料均勻塑化，并有足夠的注射壓力和保壓壓力。能滿(mǎn)足這些要求的注射裝置主要有柱塞式、柱塞—螺桿式、螺桿式等。